Величина допустимых отклонений при обработке деталей назначается в соответствии с принятым квалитетом. Квалитет – это совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров. Существует девять квалитетов по стандарту: 10,11,12,13,14,15,16,17 и 18с обозначениями допусков соответственно 1Т10,1Т11, и так далее в порядке возрастания до Т18, т.е. в порядке уменьшения точности. Числовые значения допусков определяются стандартом.

При сопряжении деталей, входящих одна в другую, различают внешнюю охватывающую и внутреннюю охватываемую поверхности. Охватывающую поверхность называют отверстием (гнездом или проушиной), охватываемую – валом (шипом).

Если две соединяемы между собой детали должны быть подвижными, то при их сопряжении необходим зазор. Зазором называется разность размеров отверстие и вала, если размер отверстия больше размера вала. При неподвижном соединении между деталями должен быть натяг. Натяг – разность размеров вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия. Характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов, называют посадкой.

Стандарт устанавливает два положения полей допусков отверстий и 11 положений полей допусков валов. Положение полей допусков относительно нулевой линии определяется основными отклонениям, зависящими от интервалов номинальных размеров.

Обозначение поля допуска состоит из обозначения основного отклонения и номера соответствующего квалитета. Например, Н13 – поле допуска ширины проушины, образованное сочетанием основного отклонения Н и допуска по 13-му квалитету.

Обозначением посадки входит номинальный размер, общий для обоих составных элементов, за которым следует обозначение поля допуска для каждого элемента. Размер отклонений устанавливается по таблицам ГОСТа для каждой конкретной посадки.

Допуском угла называют разность между наибольшим и наименьшим предельными углами. Допуском углов назначают в зависимости от номинальной длины меньшей стороны угла. Стандартом установлено семь степеней точности углов с обозначениями допусков от АТ11 до АТ17.

В производстве деталей их древесины имеет значение форма деталей и расположение поверхностей, допуски которых установлены ГОСТом. Различают допуски формы и допуски расположения поверхностей.

Точность обработки деталей партии определяют по результатам контрольных промеров части партии, называемых выборкой. Объем выборки находится в зависимости от цели испытания и квалитета точности обработки. Если объем выборки охватывает все детали партии, то контроль точности называют сплошным, в ином случае – выборочным.

Для количественной оценки точности обработки используют статистические показатели. Среднее значение размеров деталей в партии определяют как частное от деления суммы действительных размеров на все количество измеренных деталей. Сравнивая среднее значение с номинальным размером, судят о величине систематической погрешности обработки.

Среднее квадратическое отклонение – характеристика рассеяния размеров деталей в партии. По измеренным значениям размеров деталей, обработанных при одинаковых условиях, строится график. Предварительно все детали распределяют на 6-10 групп, у которых действительные размеры находятся в определенном интервале. В каждом интервале подсчитывают средний размер и откладывают его на горизонтальный оси, количество деталей в группе – на вертикальной оси. Соединяя точки, получают ломаную линию, которая выражает фактическое распределение размеров. При увеличении количества деталей в выборке и числа интервалов линия приближается к пунктирной кривой, называемой теоретической кривой распределения размеров.

Для выявления систематических переменных погрешностей используют метод построения точечных диаграмм. На горизонтальной оси диаграммы последовательно отмечают номера изготовленных деталей, а на вертикальной для каждого номера откладывают разность между действительным и номинальными размерами детали. Соединяя полуученые точки линией, можно видеть ход технологического процесса и при необходимости влиять на точность обработки.

Эксплуатационные свойства изделий из древесины зависят не только от точности изготовления деталей, но в значительной степени определяются шероховатостью поверхностей изделий. Шероховатость поверхности характеризуется числовыми значениями параметров неровностей, к которым относятся риски, неровности разрушения, неровности упругого восстановления по годовым слоям, структурные неровности поверхностей плит, мшистость и ворсистость обработанных поверхностей.